Metody czyszczenia części tłoczonych można podzielić głównie na dwie kategorie: czyszczenie fizyczne i czyszczenie chemiczne. Czyszczenie ultradźwiękowe jest obecnie najpowszechniej stosowaną i najskuteczniejszą metodą głównego nurtu. Ta metoda skutecznie usuwa zanieczyszczenia, takie jak olej, płyn do cięcia i wosk do polerowania, z powierzchni metalowych i jest szczególnie odpowiednia w przypadku części tłoczonych z metalu o złożonej-strukturze-o wysokiej precyzji.
Czyszczenie ultradźwiękowe (popularna-metoda o wysokiej wydajności)
Jest to obecnie najpopularniejsza technologia czyszczenia części tłoczonych w przemyśle. Wykorzystuje „efekt kawitacji” generowany przez fale ultradźwiękowe w cieczy, które uderzają w powierzchnię przedmiotu obrabianego, dokładnie usuwając brud.
Przebieg pracy: Zwykle składa się z wielu zbiorników ze stali nierdzewnej, w tym zbiornika zanurzeniowego, zbiornika ultradźwiękowego, zbiornika do płukania i zbiornika suszącego. Automatyczny transfer odbywa się za pomocą ramienia robota, co umożliwia w pełni zautomatyzowane czyszczenie.
Obowiązujące obiekty: Części tłoczone o wysokich wymaganiach czystości, takie jak części ze stali nierdzewnej, precyzyjne części sprzętu, części samochodowe i komponenty elektroniczne.
Kluczowe punkty pracy: Idealnie temperatura powinna wynosić 50–80 stopni. Zbyt niska temperatura będzie miała wpływ na efekt czyszczenia, natomiast zbyt wysoka może spowodować uszkodzenie przedmiotu obrabianego lub stratę energii. Czas czyszczenia zazwyczaj ustala się na 3–10 minut i dostosowuje się go do stopnia zanieczyszczenia olejem. Zaleca się stosowanie specjalnego środka czyszczącego-na bazie wody, rozcieńczonego w stosunku 1:10–20, który jest przyjazny dla środowiska i nie powoduje korozji materiałów. Częstotliwość jest zwykle wybierana w zakresie 20–80 kHz, a gęstość mocy powinna być utrzymywana w zakresie 0,4–0,8 W/cm², aby zapewnić wystarczającą kawitację.
